Опубліковано на 2019-01-11Три бізнес-умови, одна нормативна та дві пов’язані з продуктивністю, спонукають виробників кріплень, затискачів і відповідних малих штампувань розглянути можливість використання технології нанесення покриття зануренням.
По-перше, екологічні регулятори продовжують зосереджувати свою увагу на покритті.По-друге, збільшується кількість і обсяг застосувань, які вимагають високої ефективності покриття з точки зору сольового туману, рейтингу Кестерніха та сталого моменту натягу.Нанесення покриття зануренням на тонку цинкову пластину для інкапсуляції цинку є ефективним і економічно вигідним рішенням.За допомогою цього методу результати випробування сольовим туманом можна підвищити від типових 120 до 1000 годин.Це також є кращим перед більшістю альтернатив з екологічної точки зору.Нарешті, воднева крихкість викликає постійне занепокоєння, і занурення/обертання продемонструвало здатність значно зменшити або усунути цю проблему.
Занурення — це процес, за якого продукт поміщають у сітчастий кошик, занурюють у розчин для покриття та обертають для видалення надлишкового покриття.Температура та в’язкість покриття, час занурення, напрямок обертання та швидкість, а також метод затвердіння є одними із змінних, які дозволяють користувачам налаштовувати рецепт процесу та досягати точних результатів із високою повторюваністю.
Також варто відзначити здатність dip/spin мінімізувати витрати на матеріал покриття та утилізацію відходів.Це пов’язано з середньою ефективністю передачі 98 відсотків або більше.
Системи занурення, наприклад, виробництва Spring Tools, Portage, Michigan, є найбільш вигідними для невеликих деталей із деякими контурами, а також для тих, на які можна наносити покриття масою, не прилипаючи одна до одної.І хоча є помітні винятки (один виробник кріплень кріпить свої болти великого розміру для обробки зануренням/віджимом), оптимальна ефективність процесу досягається з компонентами довжиною 10 дюймів або менше та діаметром менше двох дюймів.
У той час як шайби та інші плоскі компоненти більш ефективно покриваються іншими методами, занурення/віджим ідеально підходить для покрівельних та інших будівельних кріплень, затискачів, пружин, ущільнювальних кілець, U-образних болтів, цвяхів і шурупів, кріплень двигуна та багатьох інших використовуваних пристроїв для механічної обробки.
Технологія Dip Spin сумісна з усіма основними типами покриттів, які використовуються для обробки кріплень;зокрема, покриття, які поєднують високу стійкість до хімічної та гальванічної/біметалічної корозії з ультрафіолетовою стабільністю, властивостями проти заїдання та/або антивібраційними характеристиками.Більшість також буде сумісною з герметиками, адгезивами та фіксуючими латками та буде сухою на дотик після затвердіння.Конкретні типи покриттів включають фторвуглеці, збагачені цинком, керамічні металеві (на основі алюмінію з органічними або неорганічними верхніми покриттями) і водні системи.
Процес обертання зануренням складається з трьох етапів: 1) Очищення та попередня обробка;2) Нанесення покриттів;і 3) Вилікувати.Виробники кріплень зазвичай використовують зернистість оксиду алюмінію розміром від 80 до 100 меш для видалення оксидів і накипу під час термообробки.Мікро-, середньо- або важкокристалічний фосфат цинку є кращою попередньою обробкою, якщо це необхідно, хоча є кілька покриттів зануренням/обертом, які можна наносити на чисту сталь.
Після сушіння деталі завантажуються в кошик, вистелений сіткою.Якщо завантаження відбувається автоматично, система транспортує деталі до бункера ваг із попередньо встановленою вагою партії.Після завантаження деталі переміщуються в камеру занурення/віджиму та на обертову платформу для віджиму, де вони фіксуються на місці.Контейнер для покриття, розташований прямо під ним, потім піднімається, щоб занурити кошик з деталями в покриття.
Після закінчення часу занурення контейнер для покриття опускається до точки, де кошик все ще знаходиться в контейнері, але вище рівня рідини.Потім кошик центрифугують.
Звичайний цикл віджимання — це віджим в одному напрямку протягом 20–30 секунд, повне гальмування, потім обертання у зворотному напрямку протягом такої ж тривалості.Дія гальмування переорієнтовує деталі для найбільш ефективного видалення покриття з виїмок.Коли занурення/віджим завершено, ємність для покриття повністю опускається, а кошик переставляється, розблоковується та виймається.Відбувається повторне завантаження, і процес повторюється.
Матеріал покриття поміщають у сталеву ємність і вставляють і видаляють через бічні дверцята доступу.Зміни кольору відбуваються за 10-15 хвилин шляхом простого видалення оригінальної ємності з покриттям і кошика та заміни їх новими.Покриття зберігають у діп/спін контейнері, який герметично закривають металевою або поліетиленовою кришкою.Сітчасті кошики очищаються за допомогою змочування розчинником або струйним очищенням, або лише сітчастий вкладиш обробляється в печі для випалювання.
Кілька покриттів, які використовуються для фінішної обробки кріпильних елементів, сушать на повітрі.Для 90% плюс, які вимагають тепла, менші лінії занурення/віджимання включають періодичну піч;більш велике обладнання включає духовку з конвеєрною стрічкою.Конвеєрні стрічки підбираються за розмірами деталей.Деталі з покриттям завантажуються безпосередньо на стрічку печі та розкладаються вручну по ширині.Або вони вивантажуються на вібраційний лоток, який автоматично розміщує частини над стрічкою печі.
Цикли затвердіння коливаються від п'яти до 30 хвилин;ідеальна пікова температура металу становить від 149 до 316F.Станція примусового повітряного охолодження повертає температуру продукту приблизно до температури навколишнього середовища.
Обладнання для занурення віджимання виготовляється в розмірах, що відповідають вимогам процесу.Якщо партії продукту невеликі та потрібно багато змін кольору, буде рекомендована невелика система з кошиком діаметром 10 дюймів, продуктивністю 750 фунтів/год і швидкістю обертання від нуля до 900 об/хв.Цей тип системи передбачає ручне керування, коли оператор завантажує кошик і керує частинами циклів занурення та віджиму за допомогою ручних клапанів або часткової автоматизації, де завантаження/розвантаження здійснюється вручну, але цикли контролюються ПЛК.
Машина середнього розміру, яка підходить для більшості робітників, використовує кошик діаметром 16 дюймів із корисним об’ємом один кубічний фут. Ємність становить приблизно 150 фунтів.Ця система зазвичай обробляє до 4000 фунтів/год продукту та швидкість віджиму до 450 об/хв.
Найбільші виробники кріпильних елементів і майстерні оздоблювальних робіт, як правило, найкраще обслуговуються з системою, яка використовує кошик діаметром 24 дюйми та має швидкість віджимання до 400 об/хв.
Час публікації: 13 січня 2022 р